お客様満足を支える

システム

エンジニアリング

メーカーにできないものを設計しよう


お客様の生産現場はメーカーの標準仕様の機器を採用しても本当の目的が達成されないことがあります。

前段、後段を考えると製品の機能は最高でも使いにくかったり、操作間違いを起こすなどの問題が生まれることもあります。

私たちシステムエンジニアは「省スペース化」「省人化」「ヒューマンエラー撲滅」「ラインエンジニアリング」の4つのテーマを掲げ、それぞれのメーカーの機能を生かし、目的を達するために機器の一体化をおこなったり、システム化を行っています。


増える設備導入に対して、工場内スペースに限りが...

複合機器の設計・製作で省スペース化をご提案します

機器、装置の一体化、特に標準品にはない複合製品を導入することで、限りのあるスペースでも設備導入を可能にします。

また、搬送・選別を製品にあわせて設計・製作することでスペースの有効活用を実現します。

省スペース化の実例

印字・印字検査・テープ検査の複合検査装置

省スペース化の実例

特殊ガイド一体型選別機


人不足に対応すべく、作業の効率化を進めるが...

簡単には効率化ができないのが現実、現実的な対策を提案します

人手不足の対策にまず挙がるのが、「自動化」「半自動化」です。しかし、自動化する前に、工程内にムダ・ムラがないかを検証する必要があります。

そのうえでロボットなどの自動化機器の導入を検討することで、実質的な作業の省力化、さらには歩留まり向上、コスト削減につながっていきます。

省人化の実例

ロボットの導入

省人化の実例

計量機能付きフィーダー


長時間の作業、作業員交代時のミスは避けられるか?

機器の工夫でヒューマンエラーを防止する提案します

お客様の現場にて発生する人的ミス(ヒューマンエラー)を分析し、これを防止するための工夫・対策を施した製品をご提案します。

また、半自動・全自動化による人的ミスの防止に加え・作業効率の向上を行います。

人的ミス撲滅の実例

振分集積装置

人的ミス撲滅の実例

計数振分装置


多くの機器が動く工場...どう最適化するか...

機械・人・資材から最適な答えを導き出します

様々な機械を組み合わせたラインでは、一流メーカの機器を導入しても、性能の最適化は図ることはできません。

前後装置の性能、人や資材の動線・量、操作性を考慮してラインを構築する必要があります。これらを考慮し既設機器への機能の付加など、経験に裏付けされた工夫と配慮をもって最適化を行います。

省スペース化の実例

ライン設計

ラインエンジニアリングの実例

機械への機能付加

ラインエンジニアリングの実例

制御パネルによる操作性の向上